hehe ja da biste mir doch einiges vorraus
wieder was gelernt
Bei den Teilen kannst den Prüfer/Kontrolleur selber rausfinden. Auf den Teilen ist m,eist irgendwo eine flache stelle wo paar Schlagbuchstaben drin sind. Das war der Prüfer. Die Zylinderköpfe werden gegossen und bearbeitet in der Gießerei. Dann gehen die an einen Subunternehmer innerhalb des Gießereigeländes zum CNC-Fräsen. Dann gehen sie zu Hanomag auch auf dem Werksgelände und die glühen die nochmals und gravieren eine Seriennummer ein. So gehen die dann nach Wolfsburg und nach Tschechien zum einbau. Die Schwenklager werden ähnlich abgewickelt. Die Fahrwerkslängsträger von BMW werden komplett in einer Fertigungsstrecke gegossen, gestanzt, mit Roboter gesägt, mit Roboter einzeln Röntgengeprüft, geglüht, SPC-Lehre prüfen und richten, Lösungsglühen und Rissprüfung unter UV-Licht. So gehen pro Schicht ca. 1300 Träger pro Seite, also 2600 Stück an BMW weg. Die machen noch Mitsubishi und Porsche Zylinderköpfe. Die für Mitsubishi sind echte schwergewichte mit 18kg pro Stück. Die werden versiegelt gegen Korrosion wegen dem Schiffstransport nach Japan. Bis vor paar Jahren wurden in China noch Teile geliefert für die dortige Serienproduktion von Golf3 und später Golf4 welche in Europa zu der Zeit gar nicht mehr verkauft wurden.
War ein interessanter Job. Schade das es nicht mahr geht.
21.06.2010, 17:37
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